常见的不锈钢冶炼方法有AOD精炼法、KAWASAKI-BOP法、CLU 法、金属精炼法、克虏伯复合吹炼法等五种，下面本文就来介绍下这些方法各自的优势与特点。

AOD精炼法

AOD是一种转炉，在冶炼时通过转炉侧面的风口喷吹氧气、氮气、氩气、空气和二氧化碳气，并从炉顶氧枪喷吹氧气、氩气和氮气。这种方法的特点是能够使用大量的废钢和高碳铬铁来冶炼不锈钢。初始碳含量是3%，冶炼后能够降到 0.015%。经电炉冶炼的不锈钢水通过钢包送入AOD炉，向熔池喷吹氧气和氩气，从而减少其中的碳含量，增加铬的氧化。为了确保快速脱碳，降低铬的损耗，节约氩气，吹炼初期应采用低的氩氧比。随着碳含量的降低，提高氩氧比。添加氧化物( 如硅铁)、熔剂(如石灰和萤石)，通过加强吹氩搅拌，将氧化铬转化为金属，以生产低硫不锈钢。

比如生产AISI304不锈钢，典型的消耗量是：氩气约12Nm3/t钢，氮气约10Nm3/t 钢，氧气约>6Nm3/t钢，石灰约5kg/t钢，晶石约3kg/t 钢，铝约2kg/t钢，还原用硅约8kg/t钢，脱碳金属料约135kg/t ，从装料到出钢的时间通常为60min左右。采用AOD法，铬的收得率约为96% ，锰为88%，总的金属收得率为95%。

CLU法

该种转炉法使用蒸汽作为稀释气体，而不是一般使用的氩气。这种转炉从底部吹氧气、蒸汽、氮气和氩气，另外还从炉顶吹氧气、氮气和氩气。脱碳时，开始吹氧气－蒸汽混合气体。由于蒸汽和熔融金属的吸热反应而且铬损耗比AOD法要大得多，所以这种工艺的效率较低。采用这种转炉，耗氩量降低，但耗硅量却很高，而且钢中氢含量增加。目前的趋势是用更多的氩气来取代蒸汽，以提高这种转炉的效率。

用这种转炉生产AISI304不锈钢，耗氧量约为2Nm3/t钢，氮气约为13 ．5Nm3/t钢，蒸气为10．4Nm3/t钢，氩气为 7Nm3/t钢，还原用硅约为15．5kg/t钢，氢含量为5 ．9×10－6。

金属精炼法

此种转炉工艺包括含铬、镍熔融金属的装料，采用氧和惰性气体脱碳。通过转炉底部的风口交替地吹气，氧气未经惰性气体稀释，只是吹氧后再吹惰性气体，降低一氧化碳分压，加快脱碳率，提高铬的收得率，降低耗硅量和渣中的氧化铬。MRP-L转炉是一种改进型，氧气从炉顶吹入，惰性气体从转炉底部的多孔塞吹入并可取代底部风口。该工艺可采用比 AOD法更高的喷吹率，而且风口侵蚀少。在转炉中的熔融金属的中间碳达到一定水平后，转入脱碳。

KAWASAKI-BOP和KAWASAKI-OBM-S法

KAWASAKI-BOP转炉类似于从炉顶氧枪吹氧的BOF氧气转炉，有7个可以吹氧的底部风口，用丙烷气冷却风口 (气体裂化)。通过转炉的风口还可喷吹石灰粉。

Kawasaki-OBM-S转炉是由奥钢联开发的，是BOP法的发展，风口安装于转炉的侧面或底部，还装有顶部氧枪。顶部气体采用氧气、氮气和氩气，通过底部风口喷吹氧气、氮气、氩气和烃类气体。气和丙烷用于风口保护和提高耐火材料的寿命。用这种转炉精炼 AISI304，典型消耗量是：氧气29Nm3/t钢，氮气约为13Nm3/t钢，氩气约为 16．5Nm3/t钢，用于还原的硅约为11kg/t钢，石灰约为50kg/t 钢，白云石20kg/t钢，萤石约为8kg/t钢。

克虏伯复合吹炼法

该工艺由克虏伯钢厂研发，是BOF转炉的改进型，通过氧枪和转炉侧壁的风口进行复合吹炼，另外导入工艺气体以提高脱碳率。吹炼开始时，同时从炉顶氧枪和侧壁风口吹氧，吹氧达到一定温度后，加入铁合金和废钢。碳含量达到临界值后降低工艺气体的氧含量，加入惰性气体，如氮气或氩气，比例为 4:1，2:1，1:1，1:2 和1:4，逐渐降低碳含量。碳含量达到0．15%时，中断氧枪，只从风口导入工艺气体。达到目标碳含量时，加硅以降低渣中的氧化铬，加石灰和熔剂，降低溶解氧含量，优化脱硫。